Wie schneidet eine Druckluft und Kerosinflamme Granit Granit?

Das Schneiden von Granit mit Druckluft und einer Kerosin -Flamme ist eine hocheffiziente Methode, die das Prinzip des thermischen Ablaufs nutzt. Diese Technik beinhaltet das Erhitzen der Granitoberfläche auf eine hohe Temperatur, wodurch der Stein in Schichten abgeschaltet (abflatten). Hier finden Sie eine detaillierte Anleitung, wie dieser Prozess funktioniert:

Werkzeuge und Geräte benötigt

Flammenstrahlbrenner: Ein spezialisierter Brenner, der eine Mischung aus Druckluft und Kerosin verwendet, um eine Hochtemperaturflamme zu erzeugen.

Druckluftversorgung: Ein Luftkompressor, der den erforderlichen Luftdruck liefert.

Kerosin -Versorgung: Eine Kraftstoffquelle, um den Brenner zu versorgen.

Sicherheitsausrüstung: Sicherheitsbrillen, Handschuhe und Schutzkleidung zum Schutz vor Hitze und fliegendem Trümmer.

Wasserkühlsystem: Um den Brenner abzukühlen und eine Überhitzung zu verhindern.

Schritte zum Schneiden von Granit mit Druckluft und Kerosin -Flamme

1. Vorbereiten des Arbeitsbereichs:

Stellen Sie sicher, dass der Arbeitsbereich gut belüftet und frei von brennbaren Materialien ist.

Befestigen Sie die Granitplatte in eine stabile Oberfläche, um die Bewegung beim Schneiden zu verhindern.

2. Setzen Sie den Brenner auf:

Schließen Sie den Flammenstrahlbrenner an die Druckluft- und Kerosinversorgungen an.

Stellen Sie sicher, dass der Brenner ordnungsgemäß gesichert und mit der Granitoberfläche ausgerichtet ist.

3. Egnitieren Sie den Brenner:

Zünden Sie den Brenner an und passen Sie den Luft- und Kerosinstrom ein, um eine Hochtemperaturflamme zu erreichen.

Die Flamme sollte auf die Granitoberfläche gerichtet sein und sich auf den zugeschnittenen Bereich konzentrieren.

4. Erhitzen Sie die Granitoberfläche:

Erheimen Sie die Granitoberfläche kontinuierlich, bis sie eine Temperatur erreicht, die das Abbruch verursacht.

Die Hochtemperaturflamme veranlasst den Granit, sich in Schichten auszudehnen und abzublättern.

5. Formiere den Schnitt:

Verwenden Sie die Flamme, um die Richtung des Schnitts zu leiten.

Bei dem Vorgang wird der Brenner allmählich entlang der gewünschten Schnittlinie bewegt, sodass die Hitze den Stein schwächen und brechen kann.

6. Beachten Sie das geschnittene Stück:

Sobald der Schnitt abgeschlossen ist, entfernen Sie das geschnittene Stück Granit.

Verwenden Sie einen kleinen Luftstrahl, um verbleibende Trümmer wegzublasen.

Sicherheitstipps

Schutzausrüstung tragen: Tragen Sie immer Sicherheitsbrillen, Handschuhe und Schutzkleidung, um sich vor Hitze und fliegenden Trümmern zu schützen.

Belüftung: Stellen Sie sicher, dass der Arbeitsbereich gut belüftet ist, um zu vermeiden, dass schädliche Dämpfe einatmen.

Brandschutz: Halten Sie einen Feuerlöscher in der Nähe und lassen Sie sich auf potenzielle Brandgefahren umgehen.

Vorteile der Verwendung von Druckluft und Kerosin -Flamme

Hohe Effizienz: Diese Methode ist erheblich schneller als herkömmliche Schneidmethoden.

Saubere Schnitte: Der thermische Spalling -Prozess führt zu sauberen, präzisen Schnitten mit minimalem Splitter.

Nicht zerstörerisch: Der Prozess schädigt nicht die zugrunde liegende Struktur des Granits

Das Schneiden von Granit kann aufgrund der erforderlichen speziellen Werkzeuge und Arbeitskräfte teuer sein. Hier sind einige wichtige Kostenfaktoren, die auf den neuesten Informationen basieren:

Kosten für das Schneiden von Granit

Materialkosten:

Grundlegende Granitplatten kosten zwischen 40 und 60 USD pro Quadratfuß. Für seltene Farben, Steine ​​und Muster kann der Preis auf 75 bis 100 US -Dollar pro Quadratfuß steigen.

Arbeitskosten:

Die professionelle Installation fügt rund 35 USD pro Quadratfuß oder 35 bis 85 US -Dollar pro Stunde hinzu. Dies beinhaltet die Kosten für das Schneiden und Polieren des Granits, um Ihren spezifischen Bedürfnissen zu entsprechen.

Ausschnittkosten:

Die Spülenausschnitte kosten in der Regel jeweils 100 bis 300 US -Dollar.

Kochtopausschnitte kosten zwischen 120 und 400 US -Dollar.

Elektro- und Wasserhahnausschnitte kosten im Allgemeinen jeweils 20 bis 60 US -Dollar.

Kantenbehandlung:

Gestaltete Kanten können etwa 10 bis 40 US -Dollar pro linearem Fuß hinzufügen. Polierte oder glänzende Oberflächen sind normalerweise in den Kosten des Granits enthalten, aber kompliziertere Kanten können zusätzliche Gebühren verursachen.

Zusätzliche Kosten

Entfernung alter Arbeitsplatten: Das Entfernen und Entsorgen bestehender Arbeitsplatten kann 7 bis 14 US -Dollar pro Quadratfuß kosten.

Liefergebühren: Die Lieferung von Granitplatten kann 150 bis 200 US -Dollar kosten, wenn sie nicht in die Installationsrate enthalten sind.

Vorlagenkosten: Erstellen einer Vorlage für benutzerdefinierte Arbeitsplatten kann 200 bis 400 US -Dollar kosten.

Versiegelungskosten: Die Versiegelung des Granits zum Schutz vor Flecken kann 100 bis 200 US -Dollar kosten.

Gesamtprojektkosten

Niedrigpreisig: 30 bis 60 US -Dollar pro Quadratfuß installiert.

Mitten in der Mitte: 50 bis 80 US -Dollar pro Quadratfuß installiert.

Hochwertig: 70 bis $ 150 pro Quadratfuß installiert.

Tipps zur Verwaltung der Kosten

Massenkäufe: Der Kauf in loser Schüttung kann die Kosten pro Quadratfuß senken.

Mit Lieferanten verhandeln: Verhandlung mit Lieferanten und Installateuren kann dazu beitragen, bessere Preise zu sichern.

Design optimieren: Die Vereinfachung des Designs, wie beispielsweise die Auswahl von Standardkantenprofilen, kann die Arbeitskosten senken.

Die Wasserstrahl -Schneidetechnologie hat den Prozess des Schneidens von Granit revolutioniert und ein Gleichgewicht zwischen Geschwindigkeit, Präzision und materieller Erhaltung bietet. So schnell kann ein Wasserstrich Granit schneiden und die Faktoren, die die Schnittgeschwindigkeit beeinflussen:

Schnittgeschwindigkeit von Wasserstrahl auf Granit

Durchschnittliche Schnittgeschwindigkeit: Wasserstrahlschneider können Granit mit einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von 5 bis 7 Fuß pro Minute durchschneiden. Diese Geschwindigkeit kann je nach Dicke des Granits und den verwendeten Parametern variieren.

Geschwindigkeit durch Dicke:

Bei Granitplatten bis zu 2 cm dick können Schnittgeschwindigkeiten zwischen 200 mm/min bis 400 mm/min liegen.

Für dickere Platten wie 150 mm kann die Schnittgeschwindigkeit etwas langsamer, aber dennoch effizient sein.

Faktoren, die die Schnittgeschwindigkeit beeinflussen

1. Granithärte: Verschiedene Arten von Granit haben unterschiedliche Härte, was die Schnittgeschwindigkeit beeinflussen kann. Härtere Granite, wie diejenigen mit einer MOHS -Härte von 7 bis 8, erfordern möglicherweise langsamere Schnittgeschwindigkeiten.

2. Wasserdruck: Ein höherer Wasserdruck kann die Schnittgeschwindigkeit erhöhen, kann jedoch auch eine häufigere Wartung erfordern. Der optimale Druck reicht von 40, 000 bis 60, 000 psi.

3.Abrasive Fluss: Die Art und Durchflussrate des verwendeten Schleifmaterials (z. B. Granat) kann die Schnitteffizienz beeinflussen. Höhere Schleifdurchflussraten können die Schnittgeschwindigkeit verbessern, aber auch den Verschleiß der Düse erhöhen.

4. Nozzzle- und Traverse -Geschwindigkeit: Die Geschwindigkeit, mit der sich die Düse über den Granit (Traverse -Geschwindigkeit) bewegt, und der Abstand zwischen der Düse und dem Material (Abstand) sind kritische Parameter. Höhere Durchlaufgeschwindigkeiten können die Schnittgeschwindigkeit erhöhen, können jedoch die Genauigkeit verringern.

Vorteile des Wasserstrahls für Granit

Präzision: WaterJet Schneiden bietet eine bemerkenswerte Genauigkeit, wobei Toleranzen so eng wie ± 0. 038 mm. Dies ermöglicht komplizierte Designs und Muster, die mit herkömmlichen Methoden schwer zu erreichen sind.

Materielle Integrität: Im Gegensatz zu thermischen Schneidemethoden erzeugt das Wasserstrahlschnitt keine Wärme, verhindern Mikrofrakturen und erhalten das natürliche Finish des Granits.

Umweltauswirkungen: Wasserstrahlschnitt ist ein umweltfreundlicher Prozess mit minimaler Stauberzeugung und der Fähigkeit, bis zu 80% des verwendeten Wassers zu recyceln.

Reduzierte Arbeitskosten: Die automatisierte Natur des Wasserstrahls reduziert die Notwendigkeit einer manuellen Arbeit und führt zu Kosteneinsparungen.

Das Schneiden und Polieren von Granit umfasst eine Reihe von speziellen Schritten, um rohe Granitplatten in fertige Produkte zu verwandeln. Hier ist eine detaillierte Anleitung, wie Granit geschnitten und poliert wird:

Werkzeuge und Geräte benötigt

Diamantklingen: Wesentlich zum Schneiden von Granit. Wählen Sie zwischen kontinuierlichen Felgenblättern für glatte Schnitte oder Turboklosen für schnelleres Schneiden.

Nassesäge oder kreisförmige Säge: Nassesägen werden für sauberere, staubfreie Schnitte bevorzugt. Kreissägen sind tragbarer, erzeugen aber mehr Staub.

Mühle mit Diamantpolstern: Zum Glätten und Polieren von Kanten.

Sicherheitsausrüstung: Sicherheitsbrille, Handschuhe, Staubmaske und Ohrschutz.

Mess- und Markierungswerkzeuge: Klebeband, gerade Kante und Marker messen.

Klemmen oder Stützen: Um die Granitplatte beim Schneiden zu sichern.

Schritte zum Schneiden und Polieren von Graniten

1. Messen und markieren

Messen Sie die Granitplatte genau und markieren Sie die Schnittlinie mit einem Marker. Verwenden Sie eine geraden Kante, um sicherzustellen, dass die Linie gerade und präzise ist.

Doppelprüfmessungen, um Fehler zu vermeiden.

2. Sichern Sie die Platte

Legen Sie die Granitplatte auf eine stabile Arbeitsfläche und sichern Sie sie mit Klemmen, um Bewegung beim Schneiden zu verhindern.

3. Richten Sie die Säge ein

Wenn Sie eine nassesäge verwenden, stellen Sie sicher, dass die Wasserversorgung angeschlossen ist und ordnungsgemäß fließt, um die Klinge kühl zu halten und den Staub zu reduzieren.

Für eine kreisförmige Säge die Diamantklinge sicher anbringen und sicherstellen, dass die Säge in gutem Zustand ist.

4. Fangen Sie an zu schneiden

Schalten Sie die Säge ein und lassen Sie die Klinge die volle Geschwindigkeit erreichen, bevor Sie den Schnitt starten.

Leiten Sie die Säge entlang der markierten Linie und wenden Sie stetig und sogar Druck aus. Zwingen Sie die Klinge nicht durch den Granit.

5. Kühl- und Staubkontrolle

Wenn Sie eine nassesäge verwenden, hält das Wasser die Klinge kühl und reduziert den Staub. Für eine kreisförmige Säge müssen Sie möglicherweise regelmäßig anhalten, um die Klinge abkühlen zu lassen und ein nasses/trockenes Vakuum zu verwenden, um Staub zu kontrollieren.

6. Glätten Sie die Kanten

Verwenden Sie nach dem Schneiden eine Mühle mit Diamantpolstern, um etwaige raue Kanten zu glätten. Beginnen Sie mit einem groben Körnerpad und führen Sie sich für ein poliertes Finish in feinere Körnchen.

7. Polieren Sie die Oberfläche

Verwenden Sie für ein hochglänzendes Finish progressiv feinere Diamantpolster, um die Oberfläche zu polieren. Beginnen Sie mit einem groben Körnern (z. B. 50 oder 100 Grit) und bewegen Sie sich in feinere Körner (z. B. 200, 400, 800, 1500, 3000).

Tragen Sie während des Polierens Wasser auf die Oberfläche auf, um die Wärme zu reduzieren und zu verhindern, dass die Pads verstopfen.

Granit wird versandt und eine Reihe von speziellen Prozessen durchschnitt, um qualitativ hochwertige Ergebnisse zu gewährleisten. Hier ist ein Überblick darüber, wie Granit versendet und geschnitten wird:

Versandprozess

1. Auswahl und Blockauswahl: Granit wird weltweit aus Steinbrüchen gewonnen, typischerweise in Brasilien, Indien und Italien. Nach der Extraktion werden große Granitblöcke auf Qualität, Farbgleichmäßigkeit und strukturelle Integrität inspiziert.

2. Transportierung: Sobald die Blöcke ausgewählt sind, werden sie zu Verarbeitungseinheiten transportiert. Diese Blöcke werden sorgfältig verpackt und in Behälter geladen, um einen sicheren Transport zu erhalten. Sie werden dann weltweit verschickt und kommen oft in Häfen in den USA an, wo sie nicht beladen und nach Großhändler transportiert werden.

Schnittprozess

1.Initiales Schneiden: Bei den Verarbeitungseinheiten werden die Granitblöcke unter Verwendung von Diamant-Sägenklingen oder Diamantdrahtsägen in Platten geschnitten. Diese Werkzeuge gewährleisten genaue Schnitte und minimale Abfälle.

2. Verwirrung: Um die strukturelle Integrität und das Aussehen des Granits zu verbessern, werden Harze angewendet, um alle natürlichen Risse oder Risse zu füllen. Dieser Prozess stärkt den Stein und bereitet ihn auf die weitere Verarbeitung vor.

3. Polieren: Die Granitplatten werden dann mit zunehmend feineren Grits von Schleifmaterialien poliert. Dieser Prozess bringt die natürliche Schönheit des Granits hervor, was zu einem glatten und glänzenden Finish führt.

4. Verhütung und Kante: Abhängig von der endgültigen Anwendung können die Granitplatten zusätzliche Forschungs- und Kantenverfahren durchlaufen. Dies kann das Schneiden der Platten in kleinere Stücke, das Formen in Fliesen oder Arbeitsplatten und das Glätten der Kanten umfassen.

Qualitätskontrolle und Verpackung

In den Schnitt- und Verarbeitungsstadien werden strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Granit den erforderlichen Standards für Festigkeit, Haltbarkeit und ästhetische Attraktivität entspricht.

Nach Abschluss der Verarbeitung und der Überprüfung der Qualitätskontrolle werden die Granitprodukte sorgfältig verpackt und für den Versand zu ihrem endgültigen Ziel vorbereitet.

Granit wird durch eine Reihe von spezialisierten Prozessen aus dem Gestein geschnitten, bei denen große Blöcke aus Steinbrüchen extrahieren und sie dann in Platten oder Fliesen geschnitten werden. Hier ist ein detaillierter Überblick darüber, wie Granit aus Rock geschnitten wird:

1. Steinbruch des Granits

Standortauswahl: Geologen identifizieren geeignete Granitablagerungen auf der Grundlage von Qualität, Farbe und Zugänglichkeit.

Blockextraktion: Große Granitblöcke werden aus dem Steinbruch mit speziellen Geräten extrahiert. Techniken umfassen:

Bohren und Sprengen: Löcher werden in das Felswand gebohrt, und Sprengstoff werden verwendet, um den Granit in überschaubare Blöcke zu zerbrechen.

Drahtsägen: Diamond-Tipp-Drahtsägen werden verwendet, um den Granit zu durchschneiden, wodurch die Notwendigkeit des Sprengens und zur Minimierung der Schäden am Stein reduziert wird.

Kanalisierung: Kanäle werden in den Stein geschnitten, um den gewünschten Block zu skizzieren, der dann mit schweren Maschinen entfernt wird.

2. Transport der Blöcke

Transport: Die extrahierten Granitblöcke werden in Verarbeitungsanlagen transportiert. Dies geschieht oft mit Kranen und Flachbettfahrzeugen. In einigen Fällen werden die Blöcke mit Schiene oder Schiff transportiert.

3. Erstes Schneiden in Platten

Sägen: In der Verarbeitungsanlage werden die großen Granitblöcke unter Verwendung von Multi-Draht-Sägen oder kreisförmigen Sägen mit Diamantklingen in Platten geschnitten. Diese Sägen sind so ausgelegt, dass sie mit der Härte von Granit umgehen.

Kühlung und Schmierung: Wasser wird oft verwendet, um die Sägenklingen abzukühlen und die Reibung zu verringern, eine Überhitzung zu verhindern und die Lebensdauer der Klingen zu verlängern.

4. Häuten und Polieren

Häuten: Die Granitplatten werden mit Harz behandelt, um natürliche Risse oder Risse zu füllen. Dieser Prozess verbessert die strukturelle Integrität und das Aussehen des Granits.

Polieren: Die Platten werden mit zunehmend feineren Grits von Diamantpolstern oder Discs poliert. Dieser Prozess bringt die natürliche Schönheit des Granits hervor, was zu einem glatten und glänzenden Finish führt.

5. Endgültiges Schneiden und Formen

Benutzerdefinierte Schnitte: Abhängig von der endgültigen Anwendung können die Granitplatten zusätzlichen Schneiden und Formen erfahren. Dies kann folgen:

Arbeitsplatten: Schneiden von Platten für die spezifische Maße für Küche oder Badezimmer.

Fliesen: Schneiden Sie die Platten in kleinere Fliesen für Fußböden oder Wandanwendungen.

Kantenbearbeitung: Glätten und Gestaltung der Ränder der Granitstücke.

6. Qualitätskontrolle und Verpackung

Inspektion: Jede Platte oder Kachel wird auf Qualitätspflicht geprüft, um sicherzustellen, dass keine Mängel oder Unvollkommenheiten vorhanden sind.

Verpackung: Die fertigen Granitprodukte werden sorgfältig verpackt, um Schäden während des Transports an Einzelhändlern oder Installationsstandorten zu vermeiden.

Werkzeuge und Geräte verwendet

Diamantklingen: Wesentlich für das Schneiden von Granit aufgrund ihrer Härte und Haltbarkeit.

Multi-Wire-Sägen: Verwendet zum Schneiden großer Blöcke in Platten.

Kreissägen: Tragbar und effektiv zum Schneiden von Granitplatten in kleinere Stücke.

Schleifstoffe: Wird zum Glätten und Polieren von Kanten verwendet.

Wasserversorgung: Verwendet, um die Sägenklingen abzukühlen und Staub zu reduzieren.

Sicherheits- und Umweltüberlegungen

Sicherheitsausrüstung: Arbeiter tragen Sicherheitsbrillen, Handschuhe und Staubmasken, um vor fliegenden Trümmern und Staubinhalation zu schützen.

Staubkontrolle: Wasser wird verwendet, um Staub zu unterdrücken, und die ordnungsgemäße Belüftung ist wichtig, um die Gesundheitsrisiken zu minimieren.

Umweltauswirkungen: Moderne Steinbruchpraktiken zielen darauf ab, die Umweltauswirkungen durch nachhaltige Praktiken und Rückgewinnung zu minimieren.

Die Kosten für eine Granitschneidemaschine können je nach Faktoren erheblich variieren, einschließlich der Art der Maschine, der Marke, der Qualität, der Größe und der zusätzlichen Funktionen. Eine Aufschlüsselung der Kosten für verschiedene Arten von Granitschneidemaschinen:

Arten von Granitschneidemaschinen und deren Kosten

Brückensägen:

Preisklasse: $ 20, 000 bis $ 50, 000.

Merkmale: Diese Maschinen sind ideal für größere Operationen, die genaue Schnitte an großen Granitplatten erfordern. Sie bieten eine hohe Präzision und sind für hochwertige Steine ​​geeignet.

Handheldsägen:

Preisklasse: $ 1, 000 bis $ 5, 000.

Merkmale: Dies ist die kostengünstigste Option und für kleinere Unternehmen oder Einzelprojekte geeignet.

Kabelsägen:

Preisklasse: $ 10, 000 bis $ 20, 000.

Merkmale: Wiresägen fallen in die mittlere Kosten und sind für ihre Effizienz beim Durchschneiden von Granit bekannt.

CNC -Brückensägen:

Preisklasse: 13.500 bis 49.500 USD.

Merkmale: Diese Maschinen bieten fortschrittliche Funktionen wie automatisches Schneiden, hohe Präzision und die Fähigkeit, komplexe Schnitte zu bewältigen. Sie sind ideal für Arbeitsplatten und groß angelegte Produktion.

Multi-Blared-Infrarot-Brückenschneidmaschinen:

Preisklasse: $ 15, 000 bis $ 18, 000.

Merkmale: Diese Maschinen sind für hohe Effizienz ausgelegt und können mehrere Platten gleichzeitig schneiden, wodurch sie für groß angelegte Operationen geeignet sind.

Zusätzliche Faktoren, die die Kosten beeinflussen

Marke und Qualität: Maschinen von seriösen Marken mit hochwertigen Komponenten kosten mehr, bieten jedoch eine bessere Haltbarkeit und Leistung.

Größe der Maschine: Größere Maschinen, die größere Platten schneiden können, sind teurer.

Zusätzliche Funktionen: Funktionen wie Staubsammelsysteme, Wasserkühlung und automatische Funktionen können die Kosten erhöhen.

Beim Schneiden einer Granitplatte kann die erzeugte Abfallmenge je nach mehreren Faktoren, einschließlich der Schneidmethode, der Fähigkeit des Bedieners und den spezifischen Projektanforderungen variieren. Hier sind einige wichtige Punkte basierend auf den neuesten Informationen:

Durchschnittlicher Abfallanteil

Branchendurchschnitt: Der Branchendurchschnitt für Abfälle beim Schneiden von Granitplatten beträgt etwa 30%. Dieser Prozentsatz kann je nach Effizienz des Schneidvorgangs und der Komplexität der erforderlichen Schnitte variieren.

Optimiertes Schneiden: Mit fortschrittlichen Schnitttechniken und Maschinen wie CNC -Sägen und Wasserstrahlschneidern kann der Abfall erheblich reduziert werden. Einige moderne Systeme können materielle Ausbeuten erzielen, die Abfall auf 10-20%reduzieren.

Faktoren, die Abfall beeinflussen

1. Verbrennungsmethode:

Drahtsägenschneidung: Diese Methode ist bekannt für ihre Präzision und minimale Abfälle, was es zu einer bevorzugten Wahl zum Schneiden dichter Steine ​​wie Granit macht.

Brückensägen schneiden: Obwohl wir für gerade Schnitte wirksam sind, können Brückensägen mehr Abfälle erzeugen, wenn sie nicht mit Präzision verwendet werden.

Wasserstrahlschneidung: Diese Methode ist sehr präzise und kann Abfall reduzieren, indem die Breite des Schnitts minimiert wird.

2. Fertigkeit:

Das Qualifikationsniveau des Bedieners kann die Abfallmenge erheblich beeinflussen. Erfahrene Bediener können genauere Schnitte vornehmen und die Menge an unbrauchbarem Material verringern.

3.Projekt -Komplexität:

Komplexere Projekte mit komplizierten Schnitten und mehreren Teilen erzeugen im Allgemeinen mehr Abfall im Vergleich zu einfacheren Projekten.

Abfall reduzieren

Optimiertes Layout: Verwenden von Software zum Planen und Optimieren des Layouts auf der Platte kann den Abfall reduzieren, indem sichergestellt wird, dass die Teile auf effizienteste Weise geschnitten werden.

Enge Verschachtelung: Fortgeschrittene Maschinen, die eine enge Verschachtelung von Schnitten ermöglichen, kann die Materialausbeute um bis zu 10%erhöhen.

Recyclingabfall: Einige Unternehmen untersuchen Wege, um Granitschneidabfälle für andere Anwendungen wie Betonproduktion zu recyceln.