Wie man die Düse am Luftkompressor wechselt

1. das System depresstieren
• Schalten Sie den Kompressor aus und öffnen Sie den Tankabfluss (oder eine stromabwärts gelegene Blow-Gun), bis das Messgerät null . liest
• Ziehen Sie die Einheit ab .

2. Entfernen Sie die alte Düse
• Halten Sie das Schlauchende mit einem einstellbaren Schraubenschlüssel ..
• Legen Sie einen zweiten Schraubenschlüssel auf die Düsenwohnungen und drehen Sie gegen den Uhrzeigersinn, bis er abgibt .
• Kratzen Sie ein altes PTFE -Band oder ein Dichtungsmittel weg {.

3. Bereiten Sie die neue Düse vor
• Wrap 2–3 Umdrehungen von PTFE (TEFLON) Klebeband im Uhrzeigersinn um die männlichen Fäden der neuen Düse .
• Stellen Sie sicher, dass die Thread -Größe übereinstimmt (¼ "npt ist am häufigsten) .

4. nstall die neue Düse
• Hand starten Sie die Düse auf den Schlauchfäden .
• Nehmen Sie es mit den beiden Schraubenschlüssel, die nicht übertroffen werden (etwa ¼ Drehung in der Hand ist reichlich) .

5. Lecketest
• Schließen Sie den Tankabfluss, schalten Sie den Kompressor an und stützen Sie den Schlauch ..
• Pinselseifenwasser über den Gelenkblasen=Keine Lecks .

Das ist es, . Sie sind bereit, Reifen aufzublasen, Staub zu blasen oder jedes andere Werkzeug . zu verbinden

⚠️ Sicherheit zuerst
1. schalten Sie den Kompressor aus, ziehen Sie ihn ab und lassen Sie ihn 5–10 min . abkühlen lassen
2. Geben Sie den gesamten Tankdruck frei (öffnen Sie das Tank-Drain-Ventil) .

🔧 8- Schritt Ölwechselprozedur

1. sammeln Vorräte
• Öl korrekt (siehe Bedienungsanleitung oder Etikett für Pumpe)
• ½ "oder ¾" Schraubenschlüssel (Steckergröße variiert)
• Pfanne, Trichter, Lappen, Handschuhe, Augenschutz abtropfen lassen
• Neuer Ölfilter (wenn Ihr Modell einen hat)

2. Das Öl erwärmen (optional)
• Führen Sie die Einheit 2–3 min aus, um das Öl zu verdünnen, damit es schneller abfließt. .

3. Positionieren Sie die Abflusspfanne
• Spitzen Sie den Kompressor leicht nach vorne, sodass die Abflussstopp der niedrigste Punkt ist

4. Entfernen Sie die Abflussstopp
• Lösen Sie den Stecker am unteren Rand des Kurbelgehäuses, lassen Sie jeden Tropfen abtropfen. Entfernen Sie und reinigen Sie den Steckermagneten (falls angepasst) .}}

5. Ersetzen Sie den Ölfilter (falls zutreffend)
• Sprechen Sie den alten Filter aus, schmieren Sie die neue Dichtung mit frischem Öl, installieren
• Reinigen Sie die Gewinde, wenden Sie bei Bedarf neue Teflon-Klebeband an, Drehmoment auf 12–15 ft-lb (Handbuch überprüfen) .

7. mit neuem Öl nachfüllen
• Entfernen Sie die Füllkappe/den Tauchstick auf der Pumpe .
• Öl langsam durch einen Trichter gießen, bis das Level die Mitte des Sichtglas oder den Tauchstick "volle" Mark (niemals überfüllt) . erreicht

8. Run & Rechock
• Stromversorgung wieder anschließen, 2 min ausführen, anhalten, 30 s warten, dann den Level erneut überprüft, falls erforderlich .
• Suchen Sie nach Lecks um die Abflussstopp und Filter .

🛢 Typ und Menge Öl
• Kleine tragbare Einheiten: 6–12 oz (180–350 ml) ISO -100 Nicht-detergentes Kompressoröl .
• Riemenantrieb oder größere Hilfspumpen: 16–32 oz (0 . 5–1 l).
• Rotary-Screw-Kompressoren: 5–40 l abhängig von der KW-Bewertung .

Synthetisches Öl verdoppelt das Änderungsintervall (1, 000 H → 2, 000 H) und verarbeitet höhere Temperaturen .

🗓 Empfohlene Änderungsintervalle
• Mineralöl: Alle 500–1, 000 Laufen Stunden oder einmal pro Jahr, je nachdem, was zuerst kommt .
• Synthetisches Öl: Alle 2, 000 Stunden oder alle zwei Jahre ..

🌱 Entsorgung
Gießen Sie gebrauchtes Öl in einen versiegelten Behälter und nehmen

Das ist Ihr Kompressor hat jetzt frisches Öl für kühlere, sauberere, länger anhaltende Operation .

1. schließen Sie den Kompressor nach unten
• Schalten Sie die Leistung am Wandschalter aus oder ziehen Sie das Gerät ab, .
• Öffnen Sie den Tankabfluss oder eine stromabwärts gelegene Blow-Gun, bis die Manometer Null . liest

2. Entfernen Sie den alten Schalter
• Machen Sie ein Foto aller elektrischen und Rohrleitungsanschlüsse später als Referenz .
• Trennen Sie das Netzkabel (oder den Motorads) von den Schalterklemmen mit einem Schraubendreher .
• Sparschrauben Sie die kleine Luftlinie (1/4 "Nylon oder Kupferrohr), die den Schalter -Erfassungsanschluss . füttert
• Verwenden Sie einen Schraubenschlüssel, um den gesamten Schalterkörper aus dem Tank oder Verteiler (normalerweise 1/4 "oder 3/8" npt) . abzuschrauben
• Entfernen Sie alle alten PTFE -Klebeband oder Versiegelung aus den Portwinden .

3. Bereiten Sie den neuen Switch vor
• Bestätigen Sie, dass der neue Switch die gleiche Gewindegröße, Spannungsbewertung und den Druckbereich wie das alte . hat
• Wrap 2-3 Drehungen des Ptfe -Bands im Uhrzeigersinn auf den männlichen Threads des neuen Schalters .

4. den neuen Switch installieren
• Schrauben Sie es zuerst in den Anschluss von Hand, dann mit einem Schraubenschlüssel, der nicht übertroffen werden .
• Die kleine Luftlinie (Hand-Tight Plus 1/4- teurer) . erneut anordnen.
• Verbinden Sie die elektrischen Drähte genau wie auf Ihrem Foto: Linie (l), neutral (n) und Motorleitungen . Ziehen Sie die Schrauben fest an . fest anziehen

5. testen & angepasst (falls erforderlich)
• Schließen Sie den Tankabfluss, schließen Sie den Kompressor ein und starten Sie ihn .
• Erlauben Sie es, wenn Sie einmal radeln . Beobachten Sie das Messgerät, um sicherzugehen, dass sie an den gewünschten Drucke . ausschneidet und ausschneidet
• Wenn die Einstellung erforderlich ist, drehen Sie den großen Schrauben im Uhrzeigersinn, um den Schnittdruck zu erhöhen, und die kleine Schraube im Uhrzeigersinn, um das Ausschneiden (oder umgekehrt abhängig von der Marke) . zu erhöhen
• Sprühen Sie Seifenwasser auf allen Gelenken-keine Blasen=Keine Lecks .

6. Neuangebot Covers
• Ersetzen Sie plastische Leichte oder Wachen, die Sie entfernt haben {.
• Notieren Sie die neuen Ausschnitte / Ausschnitte auf einer Etikett in der Nähe des Schalters .

Das ist der Kompressor, der jetzt einen neuen, zuverlässigen Druckschalter . hat

1. Identifizieren Sie, was Sie ändern möchten
• Ausgangsdruck (das PSI Ihr Tool sieht)-gesteuert mit dem Druckregulatorknob .
• Tankausschnitt / Ausschnitt (die Punkte, an denen die Pumpe beginnt und stoppt)-Eingestellt im Druck-Schalter-Gehäuse .

🔧 a . Anpassung der Ausgabe PSI (häufigste Aufgabe)

{Oder
2. Suchen Sie den Regulierungsknopf - normalerweise unter oder neben dem kleineren Auslassmesser .
{Oder
4. den PSI wählen
• im Uhrzeigersinn=erhöhen psi
• gegen den Uhrzeigersinn=unterer psi
Beobachten Sie die Outlet-Gauge-Nadel, während Sie . drehen
{Oder

⚠️ Sie können die Ausgabe nicht höher einstellen als der aktuelle gespeicherte Druck des Tanks .

🔧 B . Anheben oder Absenken des Tankausschnitts / Ausschnitts (Pumpenstart / Stopp)

Tun Sie dies nur, wenn die Pumpe an den falschen Drücken . startet oder stoppt

1. Ziehen Sie den Kompressor aus und lassen Sie den Tank über das Ablassventil ab .
2. Entfernen Sie die Druckschaltabdeckung (normalerweise 1–2 Schrauben) .
3. Identifizieren Sie die Schrauben/Federn
• Große Feder=Ausschnitt (max) Druck
• Kleine Feder=Differential (wie weit es vor dem Neustart fällt) .
4. Die große Schraube drehen
• im Uhrzeigersinn=erhöht Ausschnitte (und daher ausschnitten)
• gegen den Uhrzeigersinn=senkt das Ausschneiden
Nehmen Sie ¼ Drehanpassungen gleichzeitig vor . vor
{Oder
{Oder

🎯 Schnelle Tipps
• Überprüfen Sie die Toolbezeichnungen für empfohlene PSI, bevor Sie {. einstellen
• Überschreiten Sie niemals den mit dem Kompressor bewerteten maximalen Druck-it auf dem Tank gedruckt .
• Wenn Sie nur mit einem neuen Werkzeug übereinstimmen müssen, verwenden Sie den Reglerknauf. Lassen Sie den Druckschalter in Ruhe, es sei denn

1. Plan und wählen Sie den richtigen Ersatz aus
• Übereinstimmung mit Tankgröße, CFM, PSI, Spannung/Phase und physischer Fußabdruck .
• Verwenden Sie nach Möglichkeit das gleiche Befestigungsmuster, um neue Löcher im Boden zu vermeiden. .

2. Bereiten Sie den Arbeitsbereich vor
• Löschen Sie 12–18 in . Clearance auf allen Seiten für Luftstrom und Wartung .
• Platzieren Sie Gummi -Isolationsblocketten unter die neue Einheit, um die Vibration zu schneiden. .
• Überprüfen Sie die elektrische Versorgung: Richtige Spannung, Verbesserung und ein spezieller Breaker .

3. depressieren Sie die alte Einheit und trennen Sie die alte Einheit
• Schalten Sie den Breaker aus und ziehen Sie das Kabel ab, .
• Öffnen Sie den Tank -Abfluss, bis die Anzeige 0 psi . angezeigt wird
• Trennen:
- Luftauslassschlauch oder Hartrohr
- Elektrische Peitsche / Leitung
-Optionale Wasserkühlungsleitungen (auf großen Schraubeneinheiten)
• Kabel und Schläuche mit Klebeband als Referenz .

4. Entfernen Sie den alten Kompressor
• Binn -Ankerschrauben oder Lagschrauben {.
• Verwenden Sie eine Palettenbuchse oder einen Motorhoch, wenn das Gerät schwer ist. .
• Entsorgen Sie Öl und Filter pro lokalen Umgebungsregeln {.

5. Positionieren Sie den neuen Kompressor
• Ebene die Einheit mit einem Spirit -Level; Shim bei Bedarf .
• Mit den empfohlenen Schrauben des Herstellers auf den

6. Verbinden Sie die Dienstprogramme wieder an
• Elektrisch: Führen Sie den richtigen Messdraht von der Trennung zum Motorleitungen aus. Befolgen Sie das Schaltplan auf dem Motor -Typenschild .
• Luft: Verwenden Sie PTFE -Klebeband oder Gewindeverdichtung an jeder Gewindefuge; eng festziehen, aber nicht übertrieben .
• Kondensatabfluss: Routen Sie automatische oder manuelle Abflüsse an einem Öl/Wasser -Separator, falls erforderlich .

7. Leck & Funktionstest
• Setzen Sie den Tank auf und lassen Sie sich laden .
• Seifenwasser auf jedes Gelenk sprühen; Keine Blasen=Nein Lecks .
• Aufnehmen Sie Ausschnitt/Ausschnittdrücke und Zykluszeit für Basisdaten .

8. letzte Schritte
• Stellen Sie den Druckregler auf die erforderlichen PSI {. der Tools ein
• Zugbetreiber bei Start-, Herunterfahren und täglichen Schecks .
• Planen Sie die erste Öl-/Filteränderung gemäß dem Intervall des Herstellers .

Wenn der alte Kompressor Teil eines größeren industriellen Netzwerks ist, sollten Sie a in Betracht ziehenKompressorprüfungVor dem Ersatz, um sicherzustellen, dass die Kapazität der neuen Einheit der reale Nachfrage übereinstimmt .

Nachfolgend finden Sie eine praktische, schrittweise Checkliste, die Sie jedes Mal durchführen können, wenn Sie einen Luftkompressor "überprüfen" möchten-ob es sich um eine schnelle Vorkonsuminspektion oder eine tiefere periodische Bewertung . handelt wie ein Mini-Inspection-Blatt. Wenn ein Element fehlschlägt, beheben Sie es, bevor Sie die Einheit . betreiben

Oder
• Ein/Aus -Schalter oder Auslöser antwortet .
• Tankdruckmessgeräte klettert, wenn die Pumpe bei oder unter oder unterhalb der Typenschildbewertung (e . g ., 150 psi Ausschnitt) . anhält

Oder
• Wärme -Überladungsreset (falls vorhanden): Schaltfläche klickt ein/out und wird nicht ausgelöst .

Oder
• Öl ist klar, nicht milchig oder schwarz .
• Keine externen Lecks um Kurbelgehäuse .

Oder
• Kein kontinuierliches Blasen (Pin-Loch-Lecks) .
• Tankabflussventil schließt vollständig hörbares hörbares Zischen .

Oder
• Keine Risse, Ausfransen oder Verglasung .
• Riemenscheiben ausgerichtet und nicht wackeln .

6. Tankfeuchtigkeitsprüfung • Tankabfluss für 2–3 Sekunden vollständig; Klares Wasser oder leichter Nebel ist normaler Rust-Farbschlamm oder Öl ist nicht .
• Ventil vollständig schließen; NEIN DRIP .

7. Filter • Ansaugfilterelement ist sauber (Sie sollten Licht durch das Papier oder Schaum sehen) .
• Ersetzen Sie, ob grau, ölig oder verstopft .

8. Ausgabe & Regulator • Regulierungsknopf dreht sich reibungslos; Die Auslassmessung verfolgt die Einstellung genau .
• Schnellkonnektkupplungen sperren/entsperrt Tools ohne undicht .

9. Sound & Vibration • Pumpe läuft reibungslos und metallisches Schleifen oder Klopfen .
• Der Kompressor "wandet" nicht über den Boden, wenn Sie abprallen .

10. Dokumentation • Datensatzdatum, Stunden auf dem Stundenmeter und alle Probleme gefunden .
• Planen Sie den nächsten Ölwechsel oder Filterersatz gemäß dem Handbuch .

Schnelle "tägliche" Version (2 min)

1. Power on - Gauge klettert und stoppt .

2. Drain 2–3 Sekunden - kein Rostwasser .

3Listen für Undichtigkeiten - keine audible .

4. erlegt .

1. Sicherheit zuerst
• Ziehen Sie den Kompressor aus und ziehen Sie esBlinsen alle Tankdruckbis Zero .
• Bestätigen Sie, dass der Breaker aus . ist

2. Entlösen Sie den Kondensator
• Verwenden Sie einisoliertes SchraubendreherUm die beiden Terminals für 3–5 Sekunden zusammenzuschließen, halten Sie Ihre Hände von der Metallwelle . frei

3. visuelle Inspektion
• Suchen Sie nachBullen-, Öllecks, Risse oder gewölbter Oberteil{Oder

4. Label -Überprüfung
• Beachten Sie dieMicrofarad (µF)und Toleranz (e . g ., 45 µf ± 5 %) gedruckt auf der Seite . gedruckt

5. Multimeter -Test
a . Legen Sie den Messgerät aufKapazität (µF).
B . Entfernen Sie die Drähte (machen Sie zuerst ein Foto) .
C . Berühren Sie die Sonden mit den beiden Terminals (Polarität spielt keine Rolle bei AC -Motorkappen) .
D . Lesen Sie den Wert {., der sein mussinnerhalb von ± 10 % des Nennwerts µF; Ansonsten ersetzen Sie .
e . Wenn der Messgerät zeigt0 µf oder "ol"Der Kondensator ist offen oder kurzgeschlossen und muss ersetzt werden .

6. Neuinstallieren oder Ersetzen
• Wenn die Lektüre gut ist und es keinen physischen Schaden gibt, verbinden Sie sich genau so, wie es fotografiert ist .
• Wenn es einen Test ausfällt, installieren Sie a aneuer Kondensator mit identischer µF und gleicher oder hoher Spannung .

1. Sicherheit zuerst
• Schalten Sie den Kompressor aus, ziehen Sie den Stecker ab und bluten Sie den gesamten Tankdruck . aus
• Lassen Sie den Motor abkühlen (Oberfläche <40 Grad), bevor Sie . berühren

2. Schneller visueller & physischer Scan
• Netzkabel & Stecker: Keine Schnitte, geschmolzene Zinken, lose Verbindungen .
• Kondensator (en): Kein prallege, undichtes Öl oder verbrannter Geruch .
• Motorventilator: dreht sich frei von Hand, keine gebrochenen Klingen, keine Trümmer, die das Leichentuch blockieren .
• Befestigungsschrauben und Kopplung: eng, keine rissigen Gummieinsätze .
• Gürtelantriebseinheiten: Riemenspannung ~ ½ "Durchbiegung, Riemenscheiben ausgerichtet .

3. Grundlegende elektrische Tests (mit Multimeter)
a) Eingehende Spannung-Messgerät auf Wechselstromspannungen einstellen, messen Sie an den Druck-Schalter-Klemmen, während Sie eingesteckt und eingeschaltet . Muss ein Namensschild ± 10 %. lesen.
b) Motorwicklungen- Die Leistung abnehmen, Kondensatoren entladigen, dann den Widerstand zwischen jedem Leads -Paar messen (t 1- t2, t 2- t3, t 3- t1 auf 3- Phase) . Alle drei Messungen sollten in ± 5 % voneinander sein. Open oder Short zeigt eine schlechte Wicklung an .
c) Kondensatortest- Messgerät auf µF einstellen, vergleichen Sie das Lesen mit der Bewertung der Kappe. <90 % der Bewertung=Ersetzen Sie .
d) Isolationsresistenz- Verwenden Sie einen Megger von 500 V zwischen Wicklungen und Motorrahmen. <1 Mω=Verdächtiger Bodenfehler .

4. Hören & Feeling, während es ausgeführt wird
• Glattes Summen= good .
• Lautes Summen, aber kein Start= fehlgeschlagene Start Cap oder beschlagnahmten Rotor .
• Schleifen, rasseln= Abgenutzte Lager oder interne Fehlausrichtungen .
• Übermäßiges Endspiel(Push-Pull die Welle)> 0 . 5 mm=Lagerbeschläge.
• Temperatur- IR -Thermometer auf der Motorschale; > 90 Grad kontinuierlich=überladen oder schlechte Belüftung .

5. Schutzvorrichtungen überprüfen
• Wärmeüberlastungsrelais- Drücken Sie den Reset; Wenn es sofort wiederumtet, zeichnet der Motor zu viel aktuell .
• Druckschalter -Unlader- sollte kurz nach dem Abschalten zischen; NEIN HISS=Motorkämpfe Kopfdruck auf Neustart .

6. Datensatz & Zeitplan
Protokolldatum, Stunden, Verstärker, Megger -Lesen und abnormales Geräusch . Zeitplan für professionelle Lagern oder Motorrückspulen, wenn ein Test fehlschlägt .

Kurz gesagt: Schauen Sie, hören Sie zu, testen Sie die Kraft- und Testwicklungen und überprüfen Sie die Schutzgeräte . Wenn der Motor summt, aber nicht dreht, ist die Startkappe normalerweise das billigste erste Fix; Persistente Probleme → Rufen Sie eine Motorrad an . an

1. Stoppen Sie den Kompressor
• Schalten Sie die Maschine aus und lassen Sie sie auf einem sitzenEbene Oberflächefür 30–60 Sekunden, so dass sich das Öl . niederlässt
• Überprüfen Sie niemals, ob es ausgeführt wird oder unmittelbar nach dem Abschalten-Vibration eine falsche Lesung . ergibt

2. Welchen Indikator haben Sie?

Sichtglas(transparentes Fenster an der Seite der Pumpe oder des Sumpfes):
- mit aMittelpunkt: Das Öl sollte den Punkt in der Mitte des Glass abdecken .
– Kein Punkt: Halten Sie das Levelzwischen ⅓ und ⅔ der Glashöhe .

Dip-Stick(an die Ölfeinkappe angebracht):
-Ziehen Sie es heraus, wischen Sie sie sauber ab, geben Sie vollständig wieder ein und ziehen Sie sie erneut heraus . herausziehen
- Öl muss sitzenzwischen den Minen- und maximalen Markierungen .

3. Lesen Sie die Ebene
• Wenn das Öl istunter der unteren Markefügen Sie die hinzuexakte Art von Kompressorölim Handbuch angegeben, bis es die richtige Marke . erreicht hat
• Wenn es istüber der oberen MarkeÖffnen Sie das Abflussventil und entfernen Sie den Überschuss .

4. Schnelle Tagesroutine
Mach das atägliche Überprüfung vor dem Start; Es dauert 30 Sekunden und verhindert teure Pumpenschäden .

⚠️ Sicherheit zuerst
• Ziehen Sie den Kompressor aus und öffnen Sie das Tankabflussventil, um den gesamten Druck zu bluten .
• Lassen Sie die Pumpe 5–10 min . abkühlen lassen

1. visuelle Inspektion
• Suchen Sie nach Rissen in der Plastikabdeckung, den verbrannten oder geschmolzenen Klemmen oder Öllecks um die Membran .}
• Überprüfen Sie, ob alle Drähte eng und korrosionsfrei . sind

2. Bestätigen Sie die Einstellungen
• Lesen Sie das Typenschild auf dem Schalter oder auf dem Tank für die Fabrikausschnittswerte (e . g ., 95 psi eins, 125 psi aus) .
• Wenn die tatsächliche Tankmesser diese Punkte niemals erreicht, fahren Sie weiter mit elektrischen Tests . fort

3. Elektrischer Kontinuitätstest
Tools: Digital Multimeter (Ohmmeter) und kleiner Schraubendreher .
a) Entfernen Sie die Druckschaltabdeckung (normalerweise 1–2 Schrauben) .
b) mit der Einheitausgestecktsetzen Sie den Messgerät aufΩ(Kontinuität) .
c) Messen Sie über die beiden Motorklemmen am Schalter:
• Tank leer (unten geschnitten) →Kontinuität (≈ 0 ω)- schaltengeschlossen(Motor sollte starten) .
• Tank voll (oben ausschneiden) →Open Circuit (OL)- schaltenoffen(Motor sollte anhalten) .
Wenn der Schalter offen bleibt, wenn der Tank niedrig ist, oder wenn der Tank hoch ist, sind der Zwerchfell oder die Kontakte fehlerhaft .

4. Live -Spannungstest (optional)
Wenn Sie Erfahrung mit 120/240 V -Schaltungen haben:
• Stecken Sie den Kompressor ein und stellen Sie den Messgerät aufVacund untersuchen Sie die Motorseite des Schalters .
• unten geschnitten → 120/240 V vorhanden → Motor startet .
• Oben ausschneiden → 0 v vorhanden → Motor stoppt .

Keine Spannungsänderung=Schlechter Schalter oder schlechte Stromversorgung .

5. mit externer Luft simulieren
Wenn der Schalter niemals ausstreckt, können Sie ihn mit einem testenRegulierte Shop-Luft-Quelleund ein kalibriertes Messgerät:
• Entfernen Sie den Schalter vom Kompressor .
• Tragen Sie die Luft auf den Druckanschluss an, während Sie eine Messdose . beobachten
• Beachten Sie den genauen Druck, bei dem die Kontakte öffnen (ausschneiden) und schließen (geschnitten) .
Vergleiche mit der Fabrikspezifikation; Abweichung> ± 5 psi bedeutet normalerweise Ersatz .

6. Einstellen oder ersetzen
• Einstellung: Innerhalb der Abdeckung drehen Sie diegrößte Frühlingim Uhrzeigersinn, um sowohl ausschneiden als auch auszuschneiden oder gegen den Uhrzeigersinn zu senken . aZweite kleinere FederPasst das Differential an (Ausschnitt minus geschnitten) .
• Ersatz: Wenn die Membran -Lecks, die Kontakte oder die Messwerte unregelmäßig sind, installieren Sie einen identischen Druckschalter (gleiche Portgröße, Spannung und PSI -Bereich) .